質量管理問題是最能引起消費者關注的，也是最能影響企業信譽的問題。嚴重的說質量問題關乎企業的興衰。所以企業最關注的就是質量管理方面的問題，想健全這一方面的問題，從而提升的信譽度。
　　
　　但是不是每一個企業都能在質量領域做到完美，甚至面臨廣闊市場，諸多企業質量管控差強人意。究其原因，很多企業質量深陷困境而不自知。
　　
　　今天，質量開講的小編就為大家綜合整理了一篇內容：
　　
　　“5大現場管理必殺技帶您走出3大質量管理誤區”
　　
　　希望可以對我們的質量同行有不同角度的啟示。
　　
　　誤區一：片面的依賴于事后把關
　　
　　這種現象還是普遍存在的?，F在的質量部門，只有單純的質量檢驗的部門，質量管理體系保持功能是不存在的，更不用說質量改進和完善功能了。對于產品的質量只依賴與檢驗，產品出現問題的時候，一般也只是追究檢驗部門的責任，從來不會追究生產部門應該負責的問題，其實最主要的還要看一看生產的流程和管理的過程。從這一方面找一找原因。
　　
　　誤區二：欠缺了科學的措施和方法
　　
　　有些質量管理憑借的是個人經驗和喜好行事，都是一些主觀的因素，這種主觀隨意性太強烈了，其實要想做好質量管理，就要從科學的角度，采取科學的措施和方法。
　　
　　誤區三：忽視了質量管理體系的健全
　　
　　不要一味的強調員工自己的改進忽視了質量管理體系的完善。一旦出現質量問題將問題歸咎在員工的自身原因上，就會導致無辜員工產生消極抵觸情緒。這樣更加不利于企業的發展。質量管理體系系統本身還存在很多的漏洞和缺陷，作為企業要不斷的完善，跳出誤區，爭取將企業做大做強。
　　
　　質量在企業生產管理中占有的位置是舉足輕重的，嚴重的說質量問題關乎企業的生死存亡，企業要嚴把質量關，完善企業的質量管理體系。這是不容忽視的。

5大現場必殺技帶您走出3大質量管理誤區

　　那五大必殺技呢？
　　
　　現場OJT
　　
　　現場OJT(On-the-JobTraining)指的是現場指導。“師徒制”、“導師制”都是現場指導的有效機制，其核心的技巧在于清楚地理解現場OJT的培訓職責，科學運用OJT的四個階段與七個步驟。
　　
　　可口可樂與寶潔的工廠都非常重視現場OJT，新進的員工將由一個師傅級的員工帶領，直到他熟練掌握本崗位的全部操作要領?，F場OJT是為了快速培養熟練員工，在此基礎上進行崗位輪換，則可以造就多技能員工。“一專多能”的員工可以提高生產效率，增加生產管理的靈活性，這是每一個現場管理者所追求的一線員工管理目標。
　　
　　現場5S管理
　　
　　5S指的是整理、整頓、清掃、清潔與素養，在5S里面最強調素養，所謂“始于素養，歸于素養”?，F場的整理、整頓、清掃與清潔相對容易做，尤其在生產的現場與辦公的現場，有各級干部在監督執行，總經理通常不擔心做不好。難度最大的是素養的形成。
　　
　　廣州本田汽車的工廠實施5S成效卓著，可謂我們身邊活生生的例子，其心得在于管好工廠的“兩張口”，一個是“入口”，一個是“出口”，即工廠的員工餐廳與洗手間，這兩個地方最能反映員工的素養。如果有機會到廣州本田工廠，你可以見到那里的員工餐廳明亮整潔，一塵不染，但沒有專職的清潔工。員工就餐前餐廳是什么樣，就餐結束后員工會自覺將它保持原樣，就餐中如有湯水、殘羹灑落，員工會立即清掃，保持清潔，所以員工就餐完畢離開后，餐廳立即就重現之前的整潔狀態。洗手間也保持得十分清潔，甚至有些藝術的裝飾，可以說不亞于五星級酒店的標準。
　　
　　現場目視管理
　　
　　現場目視管理追求的是“透明化”，也即工廠的管理狀態一目了然，隨時看得見，有問題可以立即發現，有效果也可以立即展現。許多工廠都在實施各種管理系統，系統的作用究竟如何，最好的做法就是在現場反映出來，所以說目視管理也是檢驗系統運行成果的一種有效方法。
　　
　　廣州高露潔的工廠在目視管理方面的做法值得借鑒。在車間入口的走道邊是生產績效的展示櫥窗，采用透明玻璃管與不同顏色的填料表示績效水平。在生產線的適當位置懸掛電子顯示屏，隨時反映生產效率與異常狀況，而在經理的辦公間也有顯示終端，方便對生產現場實時監控。車間柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司產品的電視或平面廣告，當然，這些“衣服”會定期更換，好像在隨時提醒員工要關注客戶需求的變化。
　　
　　現場改善
　　
　　現場改善最基本的做法是通過有效的流程分析，找出生產現場的損失與浪費，并努力將其衡量出來;然后遵循PDCA的管理循環，制定并實施改善方案，持續地追求現場價值的最大化。國外最經典的案例是豐田汽車的工廠，在生產現場大力推行個別改善提案制度，實施現場改善，使得其制造過程的增值比高達 30%，遠遠大于同業競爭對手。
　　
　　現場問題解決方法
　　
　　現場問題解決方法按照PD-CA的管理循環展開，具體包括8個基本步驟，也有人將其歸納為現場問題解決的8D法，這符合問題解決的邏輯順序。8D法有利于群策群力，快速解決現場問題。
　　
　　福特汽車是全力推行8D法的領先企業，通用電氣以及其他許許多多的企業也通過在現場推行這一方法，全面調動了員工參與的積極性，提高了工廠的質量水平，降低了生產成本，確保了準時交貨，并為客戶提供了更加全面周到的服務。